1 آیا تمام محصولات تولید شده با پی وی سی دارای خاصیت خود خاموشی شوندگی هستند؟
خیر عملکرد اشتعال پذیری از شکل سخت PVC به شکل انعطاف پذیر آن متفاوت است.PVC سخت به سختی اتش می گیرد و تنها با افزایش مداوم حرارت از منبع می سوزد . PVC انعطاف پذیر راحت تر ار PVC سخت و بسته به مقدار و نوع نرم کننده آتش می گیرد.مثلا ترکیبات حاوی بیش از 40 درصد نرم کننده فتالاتی حتی بعد از حذف منبع حرارت خارجی به سوختن ادامه می دهند .
2 – آیا کلر موجود در پی وی سی می تواند در سوزاندن مشکل آفرین باشد ؟
دیو کسین ها محصولات جانبی ناخواسته از فرآیند های صنعتی که دارای کلر دارای کلر بوده و یا در فرآیند هایی که شامل سوختن کلر می شود ، به وجود می آیند .
در واقع مشکل حقیقی از بخش تولید نیست، قسمت بغرنج مساله از آنجا آغاز خواهد شد که چه اتفاقی برای پی وی سی هنگام خروج از کارخانه ، یا وقتی که به طور غیر قابل کنترل شده ای آتش می گیرد ، به وجود خواهد آمد . بیشتر از 200 مورد مطالعه بر روی پی وی سی و دیوکسین در احتراق ها و آتش سوزیها صورت گرفته است . نتیجه کلی نشان می دهد که پی وی سی موجود در زباله های شهری مشکل بزرگی به وجود نمی آورد . در این فرآیند سوزاندن زباله در کوره های زباله سوز ، درجه حرارت بالا ، کنترل سطح اکسیژن و تکنولوژی هایی پاکسازی خاکستر و گاز دودکش به حدی کارآمد است که مطمئنا دیوکسین ها حذف شده و کلر می تواند به دو صورت کلرید هیدروژن محلول در آب و یا نمک طبیعی خارج شود . بنابراین در حالی که کلر پی وی سی به شکل دیوکسین خارج می شود ، عوامل دیگر فرآیند احتراق مانند دما ، زمان اقامت و غلظت اکسیژن در به وجود آمدن دیوکسین بسیار مهم تر هستند . بنابراین هنگامی که زباله های پی وی سی به درستی سوزانده شوند ف، یعنی سوزاندن کنترل شده باشد ، مشکلی ایجاد نمی کنند.
3 – کوت شدن کربنات کلسیم در فرمولاسیون پی وی سی به چه علت انجام می شود؟
کوت شدن با اسید استئاریک از بهم پیوستن ذرات و خوشه ای شدن کربنات کلسیم جلوگیری می کند این خوشه ای شدن محل تمرکز تنش و شکست خواهد بود پوشش کربنات با اسید استئاریک باعث کاهش سایش کربنات کلسیم می شود و فرسایش مارپیچ و سیلندر اکسترودر را کاهش می دهد . علاوه براین منجر به اختلاط بهتر کربنات کلسیم با PVC می شود . کربنات کلسیم اگر به شکل درست استفاده شود یعنی : 1 . سایز ذرات ریز باشد 2 . کوت شده باشد 3 . به شکل مناسب توزیع و پراکندگی ایجادشود تا 10% در فرمولاسیون می تواند منجر به افزایش استحکام ضربه شود .
4 – علل مات بودن لوله چیست و چه راهکاری برای براقیت باید اتخاذ شود؟
علت : کاهش دمای قالب – خلا پایین در سایزینگ – فاصله زیاد بین قالب و سایزینگ – محتوای بالای فیلر
راهکار : افزایش دمای قالب – افزایش درجه خلا – کاهش فاصله بین دای و سایزینگ – کاهش روان کننده خارجی مخصوصا استئاریک اسید – کاهش فیلر
5 – مشکل پر نشدن قالب در ابتدای تولید بعد از راه اندازی به چه علت می تواند باشد؟
1 . باید ماشین حدود نیم ساعت بدون کار یا بار درجا کار کند بخصوص در زمستان تا روغن هیدرولیک به دمای مورد نیاز برسد . 2 . دمای سیلندر از زمانی که به دمای تنظیم شده میرسد باید حدود بیست دقیقه هم بگذرد تا حرارت به مغز سیلندر و به مارپیچ برسد و ثابت بماند 3 . در ابتدای تولید ورودی آب به قالب بسته باشد مخصوصا در زمستان بعد از چند ضرب تزریق که قالب به گرما و حرارت لازم رسید بعد آب باز شود.
6 – راهکار حذف انتشار گاز در سطح اتصالات چیست ؟
اگر استابلایزر کم و یا ضعیف باشد و یا اینکه مواد رطوبت داشته باشد ، HCL به صورت رادیکال آزاد شده و در سطح نمونه به صورت گاز محبوس می شود .
راهکار : خیلی ملایم سرعت بارگیری کم شود – کاهش سرعت تزریق – کاهش فشار پشت – کاهش دور مارپیچ – افزایش سایز دریچه – خشک کردن پودر و از بین بردن رطوبت – کاهش دمای مذاب – افزایش گاز گیری و مسدود نبودن منافذ خروج گاز از قالب
نکته مهم در تغییر پارامترها این است که تغییرات یکی یکی انجام شده و چند پارامتر با هم و همزمان تغییر داده نشود .
7 – استابلایزر های دوستدار محیط زیست به چه استابلیزرهایی گفته می شود ؟
همان استابلیزر های بهداشتی است که از رایج ترین آنها ، استابلایزرهای کلسیم / زینک را می توان برشمرد که خطرات کمتری دارند ، علاوه براین می توان به استابلایزر های اورگانیک یا آلی اشاره کرد ، این استابلایزرها با فراهم آوردن شرایط حرارتی سازگار با محیط زیست در لوله های PVC استفاده شده و جایگزین مناسب برای استابلایزرهای سربی و کلسیم زینک هستند . یکی از ترکیبات آلی که به عنوان یک استابلیزر آلی گزارش شده ، مشتقات اوراسیل است . مشتقات اوراسیل کارایی خوبی برای کاهش تخریب گرمایی PVC دارند . یکی دیگر از استابلایزر های آلی مورد ترجمه اوژنول است که از اجرای اصلی روغن میخک می باشد . این استابلیزر حاوی یک گروه چند عاملی بوده و با محصولات تخریب زنجیرهای ناشی از عملیات گرمایی پلی ( وینیل کلراید ) واکنش نشان می دهد . از طرف دیگر این ماده برای موجووودات زنده کاملا بی خطر است.
8 – راه تشخیص پلیمر پی وی سی در محصولات از سایر پلیمر ها چیست ؟
8-1 – روش سوختن : در این روش محصول مورد نظر را روی شعله مستقیم تا مرحله مشتعل شدن حرارت می دهیم . اگر پس از دور کردن قطعه مشتعل از منبع گرما ، خاموش شود ، می توان نتیجه گرفت که ترکیب به احتمال قوی PVC سخت می باشد . همچنین بوی دود ناشی از سوختن قطعه را می توان با بوی حاصل از سوختن یک نمونه معلوم PVC مقایسه نمود . در صورتتشابه و اسیدی بودن بوی حاصله ، می توان احتمال PVC بودن پایه پلیمری محصول را تایید نمود .
8-2- رنگ شعله : در این روش ابتدا یک سیم مسی را روی شعله مستقیم تا مرحله داغ شدن کامل حرارت می دهیم سپس آن را روی قطعه نمونه می کشیم به گونه ای که لایه ای از پلیمر بر روی سیم بچسبد . حال این سیم آغشته به پلیمر را روی شعله مستقیم حرارت می دهیم . اگر رنگ شعله ، سبز باشد می توان نتیجه گیری کرد که پایه این ترکیب PVC است .
9– آیا فیلر فقط در جهت کاهش قیمت محصول نهایی در فرمولاسیون استفاده می شود ؟ مزایای استفاده از کربنات کلسیم در فرمولاسیون چیست؟
9-1 به دلیل اینکه فیلر ها موادی معدنی هستند ، هدایت کننده گرمایی خوبی هستند و توزیع حرارتی مناسبی را در مذاب پلیمر ایجاد می کنند بنابراین می توانند در بهبود رفتار جریان مذاب موثر باشد . اگر حدود 2 تا 3 Phr در فرمولاسیون استفاده شود می توانند به عنوان کمک فرآیند عمل کنند اما این ویژگی بستگی به اندازه ذرات دارد.
9-2 افزایش سفتی و سختی در محصولات سخت PVC ، یکی از علل تاب برداشتن محصول نهایی در محصولات PVC سخت می تواند کمبود فیلر در ترکیب باشد .
9-3 سایز ذرات رابطه مستقیمی با استحکام محصول در برابر ضربه دارد . هر چه سایز ذرات کربنات کلسیم کوت شده ریز تر باشد (کوچکتر از یک میکرون ) و میزان کمتر از phr10 کربنات کلسیم در فرمولاسیون استفاده شود ، می تواند به عنوان افزودنی استحکام ضربه استفاده می شود.
10 آیا انجام آزمون کارایی سامانه لوله و اتصالات پی وی سی از طرف اداره استاندارد اجباری است ؟
با توجه به استانداردهای 9119 و 9118 پارت اول و دوم ، کارایی سامانه بخش آب بندی و هوابندی برای لوله ها با اتصالات چسپی در کاربردهای فاضلاب ساختمان و فاضلاب شهری انجام نمی شود و طبق تواتر نمونه برداری تعیین شده در این استاندارد ها برای لوله ها با اتصالات پوش فیت یکبار در سال انجام می شود همچنین آزمون چرخه گذاری در دمای بالا سه سال یکبار انجام می شود .